通過對影響減壓閥密封與閉合性能的因素分析，以及相關現象的總結，并結合減壓閥實際使用要求與環境，對減壓閥進行如下系列優化改進。

1、增加導向軸與閥體間的導向定位，并增大導向軸與預緊力調節蓋的導向尺寸。通過此項改進與優化，明顯地降低閥芯開啟閉合運動時的晃動，提高閥芯的穩定性，從而保證減壓閥彈簧壓力的均勻性；

2、將橡膠墊軸向壓密封方式，改為錐形〇形圈密封方式，且閥芯與閥體的密封方式由軸向式改為錐臺式。通過采取此項措施，能避免橡膠墊因粘接固定產生的凹凸不平，以及橡膠材料過軟所導致的壓痕或損傷，最終對減壓閥的密封與閉合性能造成的不利影響。采用錐臺式密封方式，能改善軸向密封因彈簧壓力不均所造成的不利影響，增加閥芯與閥體錐面的擠壓接觸，從而提高其密封性能與閉合穩定性。

3、提高減壓閥密封面的加工光潔度，并將加工材料由鋁合金改為合金鋼并進行電鍍處理。通過加工工藝與材料的改進，提高密封面的密封性能。同時，因鋁合金材料在高溫氣體作用下可能產生變形，因此，通過合金鋼材料能降低高溫氣體對減壓閥結構所造成不不利影響。

在對減壓閥進行上述系列優化改進后，在減壓閥反復開啟、閉合調試檢測過程中，減壓閥密封性能大幅度提高，開啟、閉合壓力性能指標穩定，調試成功率達到85%以上，大幅度節省了減壓閥的加工成本，提高了其重復利用率。